吸塑工艺是一种塑料加工技术，原理是将平展的塑料片加热变软后，用真空吸附于模具表面，冷却后形成制品，广泛应用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等领域。

吸塑包装制品有泡壳、托盘、吸塑盒等，包装设备包括吸塑成型机、冲床、封口机等，形成的产品包括插件、吸卡双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。

采用吸塑工艺，将塑料硬片制成特定凸起形的透明塑料罩于产品表面，起到保护和美化作用，同时通过粘上溶质材料提高包装档次。特别的吸塑托盘用于电子、IT产品的静电防护。

吸塑生产用模具，成本最低的为石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。

吸塑过程主要包括裁切、折边、热合封口等步骤。裁切将大张片材分成单个产品，折边用于插件包装，热合封口则通过封口机与纸卡结合形成吸卡包装。

PVC吸塑贴膜工艺将软化的PVC膜与中密度纤维板贴近，利用真空抽走空气，使膜粘贴。其特点包括无毒、无气味、适宜机械化操作，无需额外喷涂油漆或涂料，适用于电脑台、音箱板、橱柜、门和家具制造。

真空吸塑贴膜工艺广泛应用于各种领域，如汽车内饰件加工，增长迅速。胶粘剂选择应具备适中的黏度、良好的流展性、高固体含量、初黏性强、耐热老化性能好、低活化温度等特点。

常见问题及解决办法如下：

现象一：凹槽起泡。原因包括温度、压力不足，胶量不够，预热或成型时间不够，过早撤真空，胶水耐热性不足。解决方案是增加温度或真空度，增加胶量，选择质量好的板材，延长预热或成型时间，冷却后再撤真空，或配固化剂使用。

现象二：局部起泡。原因可能为喷胶不均匀，PVC膜老化或受热增塑剂迁移，吸塑机内加热管问题。解决方法为均匀喷胶，使用优质PVC膜，及时检修设备。

现象三：边吸不住或缩边。原因可能为侧边温度不足、真空度不够，或胶水耐温性不足。解决方案是增加温度或真空度，使用固化剂，冷却后再撤真空。

现象四：表面有麻点。原因可能为胶水粒径大、固化剂分散不均、板材表面不干净、胶水粘度过大或过小。解决方案为选择合适粒径的胶水，延长固化剂搅拌时间，确保板材干净，选择合适的胶水或高固含量胶水，使用细砂纸打磨，增加真空度，调整雾化效果，使用时过滤胶水。

现象五：局部桔皮。原因可能为胶水喷涂过多，板材表面有油污，固化剂分散不均。解决方案为均匀喷胶，保持板材表面清洁，充分搅拌固化剂。

现象六：皱褶。原因可能为间距设置不合理，垫板棱角未倒角，工件位置不正确，温度过高或时间过长。解决方案为调整间距，倒角垫板，确保工件正确对齐，适当降低温度或缩短时间。

现象七：PVC表面拉白。原因可能为温度过高，时间过长，线型不合适。解决方案为调整温度和时间，选择合适的线型。

现象八：边缘未粘牢。原因可能为胶水质量差、活化温度过高、设备温度不足、垫板不合适、背胶性能不佳或无背胶、胶过期或储存不当、喷胶不当。解决方案为选择优质胶水，控制活化温度，确保设备温度达标，使用合适垫板，确保背胶性能，检查胶水有效期，调整喷胶方法。

现象九：破边掉角。问题可能与温度、时间、工艺参数设置有关，调整温度和时间可以改善。

现象十：吸附不良。原因包括涂层太薄、印刷基材吸收性强、吸塑力不足、加热温度不足、油墨层晶化、吸塑油变质。解决方案包括调整涂层厚度、更换或预处理基材、更换吸塑油或增加涂布量、提高加热温度、擦拭印刷品表面、更换吸塑油。

现象十一：磨面没光泽。原因可能为涂层过薄、溶剂使用不当、粘度过高、干燥温度不足。解决方案包括增加涂层厚度、减少溶剂使用、调整涂布量、提高干燥温度。